Quản lý thời gian trong sản xuất & vận hành nhà máy
6 khái niệm của sản xuất tinh gọn giúp giảm thời gian chết, cân nhịp chuyền và chuẩn hóa công việc. Bấm vào từng ô để lật và xem giải thích: là gì, cách làm, cần lưu ý gì.
Thấy và đo thời gian bị mất
Lãng phí, nhịp chuyền và hiệu suất thiết bị.
7 loại lãng phí (Ohno)
Nhìn ra thời gian bị mất ở đâu trong sản xuất.
7 loại lãng phí (Ohno)
Là gì
Taiichi Ohno, người xây dựng Hệ thống sản xuất Toyota, gọi lãng phí là “muda” và nêu bảy loại: vận chuyển, tồn kho, di chuyển thừa, chờ đợi, sản xuất thừa, gia công thừa và sản phẩm lỗi. Sản xuất thừa thường được coi là gốc vì kéo theo các loại còn lại.
Cách làm
- Quan sát chuyền và ghi lại các lúc người hoặc máy không tạo ra giá trị.
- Phân loại theo bảy loại lãng phí.
- Chọn loại gây mất nhiều thời gian nhất để xử lý trước.
Lưu ý
Một số tài liệu bổ sung loại thứ tám là không dùng hết năng lực của con người.
Takt time (nhịp sản xuất)
Nhịp mà chuyền cần chạy để khớp với nhu cầu khách hàng.
Takt time (nhịp sản xuất)
Là gì
Takt time bằng thời gian sản xuất khả dụng chia cho nhu cầu của khách hàng trong cùng khoảng thời gian. Chuyền chạy nhanh hơn takt gây tồn kho, chậm hơn takt thì không kịp đơn.
Cách làm
- Tính thời gian sản xuất khả dụng của ca (đã trừ giờ nghỉ, họp).
- Chia cho số sản phẩm cần làm trong ca.
- Cân khối lượng việc giữa các trạm để mỗi trạm gần với nhịp này.
Lưu ý
Takt time khác thời gian chu kỳ của từng trạm. Chu kỳ của trạm chậm nhất quyết định năng lực của cả chuyền.
OEE (Hiệu suất thiết bị tổng thể)
Gộp ba loại tổn thất của máy thành một chỉ số.
OEE (Hiệu suất thiết bị tổng thể)
Là gì
Seiichi Nakajima giới thiệu OEE trong bảo trì năng suất toàn diện (TPM). OEE bằng độ sẵn sàng nhân hiệu suất tốc độ nhân chất lượng, tương ứng với tổn thất do dừng máy, chạy chậm hơn chuẩn và sản phẩm lỗi.
Cách làm
- Đo ba tỷ lệ: thời gian máy chạy so với kế hoạch, tốc độ so với chuẩn, tỷ lệ sản phẩm đạt.
- Nhân ba tỷ lệ để có OEE.
- Cải thiện tỷ lệ thấp nhất trước.
Lưu ý
Một mốc tham chiếu hay được nhắc là 85%, nhưng mục tiêu nên đặt theo từng máy và dữ liệu thực tế.
Giảm thời gian chết và chuẩn hóa
Đổi mã nhanh, sắp xếp nơi làm việc và cách làm chuẩn.
SMED (đổi mã trong vài phút)
Rút ngắn thời gian dừng máy khi đổi sang sản phẩm khác.
SMED (đổi mã trong vài phút)
Là gì
Shigeo Shingo, một nhân vật quan trọng của Hệ thống sản xuất Toyota, phát triển SMED để giảm thời gian đổi khuôn, mã. “Single-minute” nghĩa là thời gian đổi lý tưởng chỉ vài phút, dưới 10 phút. Ý tưởng chính là tách việc làm khi máy dừng (nội) và việc có thể làm khi máy còn chạy (ngoại).
Cách làm
- Ghi lại các bước đổi mã và đo thời gian từng bước.
- Chuyển các bước chuẩn bị sang làm lúc máy còn chạy.
- Đơn giản hóa và rút ngắn các bước còn lại bằng dụng cụ, đồ gá hợp lý.
Lưu ý
Làm theo từng bước nhỏ. Quay video quá trình đổi mã giúp cả tổ cùng nhìn ra phần mất thời gian.
5S
Sắp xếp nơi làm việc để tìm là thấy, làm là gọn.
5S
Là gì
5S là phương pháp tổ chức nơi làm việc của Nhật Bản, do Hiroyuki Hirano phổ biến, gồm Seiri (sàng lọc), Seiton (sắp xếp), Seiso (sạch sẽ), Seiketsu (chuẩn hóa) và Shitsuke (duy trì kỷ luật).
Cách làm
- Sàng lọc: bỏ thứ không cần ra khỏi khu làm việc.
- Sắp xếp: mỗi thứ có chỗ cố định và có nhãn.
- Giữ sạch, chuẩn hóa cách làm và duy trì bằng kiểm tra định kỳ.
Lưu ý
Làm 5S một lần rồi bỏ thì nhanh chóng quay lại như cũ. Cần kiểm tra và duy trì đều đặn.
Công việc chuẩn (Standardized work)
Cách làm tốt nhất hiện tại được ghi lại và dùng chung.
Công việc chuẩn (Standardized work)
Là gì
Trong Hệ thống sản xuất Toyota, công việc chuẩn là cách làm tốt nhất hiện tại được xác định và ghi lại, gồm ba thành phần nền tảng: takt time, trình tự thao tác và lượng bán thành phẩm tối thiểu giữa các công đoạn.
Cách làm
- Quan sát và đo công việc lặp lại hiện tại.
- Thống nhất thao tác, trình tự và thời gian chuẩn.
- Ghi lại, dán tại trạm và cập nhật khi có cách làm tốt hơn.
Lưu ý
Công việc chuẩn không phải là cố định mãi. Nó là mốc để cải tiến tiếp.